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Nouvel enrobé pour l’aéroport de Francfort
De tels travaux – ici, le fraisage et la pose de la couche de roulement – seraient a priori des travaux standard, s’ils ne devaient s’effectuer dans des délais extrêmement serrés et avec des exigences de qualité élevées. En effet, il s’agit ici de la réfection de la piste centrale (4 km de longueur, 60 m de largeur) du 3e aéroport d’Europe. Afin de minimiser les entraves au trafic aérien, il fallait que les travaux se déroulent extrêmement rapidement et en toute fiabilité. L’entreprise générale Heitkamp Erd- und Straßenbau GmbH disposait seulement d’un créneau de 60 heures pour effectuer l’ensemble des travaux d’enrobé. En tout, elle a déplacé environ 20 000 t de matériau. Pour réaliser les travaux de fraisage le plus vite possible, la société GMS Fahrbahnsanierungen GmbH a mis en œuvre 4 fraiseuses Wirtgen de 2 m et 2,20 m de largeur. Ces machines ont fraisé 80 000 m2 d’enrobé sur une section de la piste mesurant 2,6 km de longueur et 31 m de largeur, le tout sur une profondeur de 5 cm. Il a fallu 19 heures pour fraiser et nettoyer la surface. «Sur des chantiers d’une telle envergure, les points névralgiques sont généralement l’enlèvement du fraisat et l’approvisionnement en eau», explique Klaus Kormann, chef de pose chez GMS.
La W 210i et la W 250i, en particulier, sont en mesure de fournir des rendements de fraisage exceptionnellement élevés en raison de leurs 2 moteurs diesel séparés. En même temps, grâce à WIDRIVE, ces grandes fraiseuses déploient l’énergie avec un maximum d’efficacité, tout en ménageant l’environnement. Autre avantage : les moteurs sont placés sur «silentblocs», et donc isolés par rapport aux vibrations et au bruit. Le conducteur ne ressent ainsi aucune vibration. Là où les grandes fraiseuses avaient déjà terminé leur travail et une fois la surface nettoyée, un revêtement adhérent a été appliqué, servant de base à la nouvelle couche d’enrobé. La pose d’enrobé s’est ensuite déroulée en 2 quarts de nuits, entre 17h00 à 7h00. Pendant ce laps de temps, les livraisons d’enrobé – nécessitant l’intervention de 35 semi-remorques – pouvaient s’effectuer sans être gênées par les embouteillages habituels aux alentours de l’aéroport de Francfort. Chacune des 2 nuits, l’équipe de Heitkamp a posé du béton bitumineux AC 11 D S, riche en gravillons, sur 40 000 m2. «Grâce à sa forte teneur en gravillons, ce matériau apporte une grande sécurité en termes de rupture de grains», explique Axel Konrad, chef de projet de Fraport AG. «C’est un aspect important pour le trafic aérien, car si les grains se détachent de l’enrobé, ils risquent d’endommager les réacteurs, particulièrement sensibles. Une autre raison est que ce matériau permet d’enlever plus facilement les traces d’abrasion des pneus.»
«Dans un tel projet, les alimentateurs sont tout simplement l’idéal car ils évitent les chocs et les bourrelets de redémarrage dans la surface en enrobé», explique Axel Konrad, gestionnaire de projet. Jörg Pigorsch, chef de chantier principal chez Heitkamp, a donc utilisé sur ce chantier 4 alimentateurs haute performance Vögele de type MT 3000-2i, ceux-ci étant en mesure de réceptionner entièrement les 25 t de chargement d’un camion d’enrobé en seulement 60 secondes. En cours d’acheminement vers le processus de pose, l’enrobé est homogénéisé par des vis coniques transversales spéciales, situées dans la trémie réceptrice du Vögele PowerFeeder. Les zones plus froides du bord se mélangent aux zones les plus chaudes, et l’enrobé en état de ségrégation provenant des bords extérieurs de la benne du camion fait l’objet d’une homogénéisation mécanique. En outre, un radiateur infrarouge maintient le convoyeur à la bonne température et empêche que l’enrobé ne colle. Derrière les alimentateurs, 4 finisseurs Vögele étaient en action : deux SUPER 1800-3i, un SUPER 1900-3i et un SUPER 2100-2i ont posé la couche de roulement sur une largeur impressionnante de 31 m en mode «chaud contre chaud». C’est le finisseur SUPER 1900-3i qui menait la danse. Son nouveau système de conduite intuitif ErgoPlus 3 s’est rapidement avéré extrêmement avantageux, notamment lors des interventions de nuit. Ainsi, le pupitre de commande du conducteur dispose d’un très grand écran couleur offrant un affichage haute résolution même dans de mauvaises conditions de luminosité.
Pour l’incontournable compactage final, 4 compacteurs Hamm de type DV 85 étaient de la partie. Ces compacteurs à traverse pivotante, avec leur poids en marche de plus de 9 t, offrent une excellente visibilité et permettent aux conducteurs de toujours travailler en toute sécurité et en toute maîtrise. Un facteur de qualité supplémentaire est le système d’inversion des rouleaux sans à-coups. Les compacteurs Hamm assistent les conducteurs dans leur travail puisque le DV 85 freine et accélère le rouleau automatiquement. Avec des rampes optimisées, les compacteurs évitent les enfoncements et les déplacements d’enrobé, produisant un revêtement parfaitement plan. La direction à pivot de haute précision est ici également d’un grand soutien. La résistance de conduite s’adapte à la vitesse, ce qui évite les mouvements de direction brusques. Enfin, ces compacteurs disposent d’un très grand décalage de marche en crabe, librement réglable. Avec les cylindres de 1,68 m de largeur, il est ainsi possible d’obtenir une largeur de cylindre totale de 2,99 m. Au bout de 2 jours et 3 nuits, Jörg Pigorsch, chef de chantier principal, a pu annoncer au maître d’œuvre la fin des travaux dans les délais convenus. Une fois les travaux d’enrobé achevés, Fraport a procédé au remplacement des feux de balisage pour passer à la technologie DEL, économe et durable. À 5h00 précises, la piste a pu alors être rouverte au trafic aérien.
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Aussi, une aire de stockage intermédiaire avait été prévue spécialement à cet effet à l’aéroport afin de minimiser les temps de trajet. Pour l’approvisionnement en eau, le système de commande WIDRIVE de Wirtgen a pu montrer tous ses avantages. Outre la vitesse de rotation du tambour de fraisage et la vitesse du convoyeur, il surveille et contrôle également l’installation d’arrosage d’eau en fonction de l’avance et de la profondeur de fraisage. Ainsi, WIDRIVE active automatiquement l’alimentation en eau lors du positionnement du tambour de fraisage et la désactive en cas d’interruption des travaux de fraisage. En outre, il augmente ou réduit automatiquement la pression de la pompe à eau en fonction de la charge du moteur et de la vitesse de fraisage. Ces fonctions réduisent sensiblement la consommation d’eau et rendent le processus de fraisage nettement plus efficace.
La pose du revêtement a été assurée par 4 trains constitués de finisseurs et d’alimentateurs Vögele – fournissant ensemble un rendement d’environ 500 t/h. Là aussi, la pression due aux délais était énorme.
Un autre point fort du SUPER 1900-3i et du SUPER 1800-3i est le transport du matériau. Sur ces finisseurs, la régulation proportionnelle de l’alimentation en enrobé assure une surveillance permanente de la quantité d’enrobé pour une réserve d’enrobé précise devant la table. En outre, la vis de répartition – y compris les puits à chaînes, les paliers extérieurs et les tôles du couloir de vis – est réglable en hauteur par commande hydraulique jusqu’à 15 cm sur toute la largeur de travail. Il en résulte une répartition optimale de l’enrobé, même lors de la pose de couches minces ainsi qu’en cas de variation de l’épaisseur de pose sur un même tronçon. Grâce au grand diamètre de ses ailes (400 mm), la vis de répartition garantit une répartition optimale de l’enrobé, sans ségrégation, même sur de grandes largeurs de travail. Un avantage de taille sur l’aéroport de Francfort, avec une largeur de pose de 7,5 à 8 m.
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