Nouveau record pour le Grundodrill 20S

Avec la tendance croissante en faveur des systèmes de forage non dirigés (technique de fusée ou pousse-tube, et dirigés horizontales à injection de bentonite, les propriétaires de réseaux reconnaissent les avantages de la pose de tubes sans tranchée. Souvent, la pose de tubes à ciel ouvert est en fonction du terrain, de la conscience environnementale ou s'avère impossible ou trop onéreuse en raison de facteurs économiques, de la construction ou du trafic.

Mission
Dans le quartier de Herringhausen, en Allemagne, une nouvelle conduite d'eau potable e Herford doit être posée sur une longueur de 1,6 km. En raison de son âge et de son état, la conduite doit être abandonnée ultérieurement. La ville de Herford s'est décidée en faveur de la pose sans tranchée avec le système de forage dirigé horizontal à injection de bentonite. La trajectoire passe le long d'une route restreinte à travers une zone naturelle protégée et un quartier d'habitation et se termine par sur un réservoir d'eau aérien. Les quatre forages étaient tels que les fouilles d'arrivée, dans laquelle les différents branchements se faisaient ultérieurement, se trouvait aux endroits de forte courbures de la route. Avec 500 m de longueur, le plus grand trajet était un défi pour le système de forage ainsi que pour l'équipe.

Système de forage
Ce chantier a permis d'utiliser le système de forage dirigé à injection de boue Grundodrill 20S. Avec une force de poussée et de traction de 200 Nm, ce système ce prête particulièrement à l'élargissement jusqu'au diamètre de 750 mm.

Procédure de travail
Le travail comprenait trois étapes: (1) forage pilote, (2) passage à vide ou élargissement du forage pilote, (3) entraînement du tube.

Pour cela, on utilise une boue d'un mélange de bentonite et d'eau. Sur un réservoir (400 l) il a fallu compter 100 kg de bentonite. Après quelque minutes de gonflage, la boue était prête à être pompée vers la tête de forage. Grâce à trois mouvements différents (rotation et poussée simultanée, poussée sans rotation, poussée avec marteau à percussion sans rotation), la tête de forage, assistée par la boue, crée un tunnel de forage.

La terre dégagée mécaniquement par la tête de forage a été tout de suite mélangée avec la boue. Cette dernière servait à réduire les résistances mécaniques de la terre et à transporter les sédiments le long de la paroi du tunnel jusqu'à la fouille de départ, intermédiaire et d'arrivée.

Avec 1,80 m de profondeur de pose, le forage passait à environ 30 cm sous une conduite de gaz et une canalisation d'eaux usées qui se trouvaient, en parallèle, sur un tiers de la trajectoire. De plus, une ligne d'électricité et une canalisation d'eaux usées PE-HD 63 mm se trouvaient sur le dernier tiers de la trajectoire.

Forage pilote et détection
C'est le système de détection DrillTrack (radiodétection) qui a été utilisé durant le forage. Ce système est facile à manipuler et indique clairement sur un écran toutes les données nécessaires. Le contrôle de la direction se fait par un compas intégré. Le maître de forage est informé simultanément sur la direction de forage par un écran de transmission Dataview. Ceci permet d'effectuer des corrections de trajectoire rapidement et sans malentendu.

Tube
Le tube à entraîner ést un PE-HD fabriqué par Wavin de diamètre extérieur de 280 mm et d'une épaisseur de 16,6 mm. Le poids du tube est de 13 kg par mètre linéaire. Les tubes d'une longueur de 12 m chacun ont été soudés bout-à-bout en un train de tubes. Ainsi, on pouvait voir la gigantesque longueur de forage. Successivement, la longueur totale des tubes a été soudée bout-à-bout pendant l'entraînement.

Dans le terrain argileux et partiellement rocailleux, l'utilisation du marteau à percussion du Grundodrill était indispensable. Il a du être utilisé plusieurs fois, et pour la frappe, et pour la correction de trajectoire, ce qui a permis un avancement sûr du tube pilote.

Cette section nécessitait 167 tubes de 3 m chacun (longueur totale de 501 m). Étant donné que le barillet de tiges ne comprend que 40 tiges à la fois, le Grundodrill 20S permet d'échanger le barillet vide contre un plein, de sorte que les travaux ont pu continuer sans grand retard.

Élargissement
Aprés avoir changé la tête de forage contre un élargisseur, le forage pilote était élargi de 120 mm à 315 mm. Vu la longueur de ce forage, cette étape intermédiaire était nécessaire. L'élargissement a duré une journée et demie.

Entraînement du tube
Ensuite, l'entraînement du tube a pu commencer. Il fallait prendre en compte quatre phases de soudure pour les deux trains de tubes de 84 m chacun, deux trains de tubes de 122 m chacun et un train de tubes de 103 m de longueur, pour un total de 515 m.

L'entraînement a duré 5 heures et a nécessité une force de traction de 5 tonnes au début, puis 7,5 tonnes, et finalement 9,5 à 10 tonnes pour le dernier bout.

Toutes nos félicitations à la société Bente et son équipe ainsi qu'au maître de la machine Rene Schrinner pour ce travail extraordinaire.

Source: Tracto-Technik Paul Schmidt Spezialmaschinen

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