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Une planification et une ingénierie précises optimisent la construction de Holland Hydrogen 1
À ce titre, une expertise technique considérable a été nécessaire pour garantir que ce projet ambitieux puisse être réalisé dans les délais prévus. Mammoet a été impliqué dès les premières étapes du projet pour donner son avis sur la constructibilité lors de la phase FEED, puis pour planifier et gérer les déplacements routiers et les levages clés qui allaient donner vie à l’installation.
Les éléments lourds ont été déchargés des navires à l’aide d’une grue mobile de 750 t, puis placés sur des remorques conventionnelles tirées par des tracteurs routiers. Une fois déchargés, ils ont été transférés vers une zone de stockage temporaire à l’intérieur du port ou transportés directement vers le site, situé à 15 km. À l’issue de la phase FEED, Mammoet s’est fortement impliqué dans la livraison, en fournissant les moyens de décharger, de transporter et de préparer les composants pour leur installation. Les émissions n’étaient pas autorisées pendant les phases importantes de ce projet se déroulant à l’intérieur. Fort de son expérience acquise ces dernières années dans la décarbonisation de nombreux projets de levage et de transport lourds, Mammoet était prêt à relever ce défi. Divers équipements zéro émission ont été utilisés sur le site, notamment un transporteur lourd (remorque à plate-forme hydraulique HDC), un robot de déplacement et une grue Liebherr LTC1050-3.1E, tous alimentés à l’électricité. Les transformateurs (pesant entre 90 et 165 t) ont été installés par glissement et levage. Dix grands refroidisseurs d’air de 80 t chacun ont été soulevés sur le toit de l’installation à l’aide d’une structure en acier dédiée. Mammoet a également participé à l’installation d’environ 200 éléments à l’intérieur du bâtiment abritant l’électrolyseur. Il s’agissait de 10 unités d’électrolyse, chacune compose d’environ 20 pièces. L’espace disponible sur le site étant limité, l’équipe a constamment cherché des solutions pour pallier ce problème. Cela a conduit à la fabrication d’un grand support de tuyaux hors site plutôt qu’à l’intérieur de l’installation. Mammoet a pu déplacer et installer le support en 2 sections, offrant ainsi une solution de construction modulaire qui a permis de gagner du temps, de gagner de l’espace et de minimiser les perturbations sur le site. Une implication précoce et une communication efficace ont apporté d’énormes avantages au cours du projet, les équipes d’ingénierie et d’exploitation dédiées de Mammoet apportant leur soutien à chaque étape. Ce projet démontre comment une longue expérience dans la construction modulaire est mise à profit pour aider à construire les alternatives énergétiques durables de demain. Sa réussite marque une nouvelle étape vers un avenir sans émissions pour l’industrie lourde, soutenu par les équipements sans émissions de Mammoet.
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L’équipe a déterminé les itinéraires et les équipements optimaux nécessaires pour transporter les éléments les plus lourds, dont beaucoup arrivaient par voie maritime, jusqu’au site. Le terminal Euromax de Rotterdam a été choisi comme port de réception. 
Des grues mobiles, d’une capacité comprise entre 60 et 750 t, ont été utilisées tout au long du projet. Les éléments lourds ont été installés en étant glissés ou soulevés jusqu’à leur emplacement.
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