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Maison neuve construite à partir de 75% de béton et de déchets de démolition recyclés
Cette entreprise n’a pas seulement prouvé que c’était possible, elle a aussi obtenu l’approbation du Deutsches Institut für Bautechnik (DIBt). L’institut allemand des techniques de construction a donné son accord pour utiliser jusqu’à 100% de granulats recyclés, y compris du sable concassé similaire au type 3, dans les éléments préfabriqués de murs intérieurs porteurs et non porteurs dans les classes d’exposition XC1 et X0 (sec). Grâce à son service de conteneurs, la société Büscher reçoit beaucoup de déchets de démolition (C&D) qu’elle recyclait normalement en agrégats pour la construction de routes. Ce matériau étant difficile à vendre et disponible en grandes quantités, les frères Wolfgang et Hans-Jürgen Büscher ont commencé à chercher comment le réutiliser et ont eu l’idée de l’utiliser comme matière première pour du béton préfabriqué et des éléments en béton. «Aujourd’hui, toutes les recherches scientifiques ont été effectuées et elles montrent exactement ce qu’il est possible de faire avec le béton préfabriqué et les éléments en béton 100% recyclés. Le nouveau matériau fonctionne parfaitement et la recette a changé chez Büscher», poursuivait Hans-Jürgen Büscher. «La qualité est bonne parce que l’entreprise Büscher prend les bonnes mesures depuis la réception des déchets de construction et de démolition, le traitement du matériau et l’utilisation dans le béton préfabriqué et les éléments en béton», concluait Dr. Wolfgang Breit de l’Université technique de Kaiserslautern. Le principal avantage de ce processus de production certifié est l’efficacité dans l’utilisation des ressources. L’entreprise utilise des matériaux de C&D locaux, disponibles et bon marché, et fabrique un produit durable et neutre sur le plan climatique, avec moins d’émissions de CO2, tout en économisant sur les coûts de transport puisque les matériaux disponibles peuvent être utilisés. Il n’a fallu que 4 mois pour construire la maison trifamiliale complète, à partir d’éléments préfabriqués prêts à peindre. La plomberie et l’électricité sont entièrement intégrées dans les panneaux préfabriqués qui ont une surface lisse, de sorte que vous n’avez pas besoin de plâtre. Aujourd’hui, la première maison est construite avec des substituts minéraux naturels 100% recyclés dans les éléments porteurs et non porteurs des murs intérieurs. Et lorsque le moment sera venu de la démolir, elle sera recyclée en nouveau béton selon la méthode Büscher. Il est clair que l’entreprise Büscher minimise l’empreinte écologique et cherche à fermer le cycle des matériaux pour une économie circulaire. C’est également la raison pour laquelle leur usine et leur site de recyclage sont alimentés par des panneaux solaires. Le choix d’utiliser l’équipement de concassage et de criblage Keestrack est également motivé par cette idée. Oppermann & Fuss, concessionnaire Keestrack en Allemagne, a conseillé à Büscher l’équipement ZÉRO le mieux adapté à ses applications et à sa capacité. Le choix des bonnes options est également essentiel pour cette application spécifique. Il est évident qu’un produit durable doit être fabriqué avec des équipements de production durables. Le site de Büscher étant équipé de panneaux solaires fournissant jusqu’à 323 kW/h d’électricité renouvelable, celle-ci est utilisée pour alimenter l’usine de béton, mais aussi le concasseur à percussion R3e ZÉRO et le crible K4e ZÉRO. Les 2 machines Keestrack sont entièrement électriques et alimentées par des énergies renouvelables, sans moteur à combustion embarqué.
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Obtenir une certification pour le béton préfabriqué à 100% a été difficile – il leur a fallu 8 ans de recherche et développement pour obtenir l’approbation. Des chercheurs de laboratoires et d’universités ont du prouver scientifiquement ce dont le matériau est capable ou pas. Ils ont donné les paramètres de ce qu’ils voulaient réaliser avec le matériau et les ont laissés effectuer les recherches pour savoir si le matériau réussissait les tests.
«Aucune matière première coûteuse n’est utilisée, de sorte que le prix des produits finis est également moins élevé, une véritable situation gagnant-gagnant», expliquait Thomas Overbeeke, directeur des opérations de Büscher.
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